(засинџири со тркалезни алкисе користи во тешки апликации како што се кофни лифтови во цементарници и транспортери за пепел/стругалка во електрани. Овие компоненти бараат единствена комбинација од висока површинска тврдост за отпорност на абење и цврсто, еластично јадро за да издржи удари и замор.
Целта е да се создаде длабок, металуршки стабилен случај кој е добро поврзан со јадрото. Процесот вклучува неколку критични чекори:
Чекор 1: Предтретман (опционално)
- Процес: Нормализирање.
- Цел: Да се усоврши структурата на зрната и да се подобри машинската обработка/заварливоста на суровите алки на ланецот.
- Референтен параметар: Загрејте ги спојките на 880–920°C и оставете ги да се изладат на воздух.
Чекор 2: Карбурирање
Ова е основниот процес каде што јаглеродот се дифундира на површината. Гасното карбурирање е најчестиот и најконтролиран метод за овие апликации.
- Намена: Да се збогати површинската содржина на јаглерод, овозможувајќи таа да стане екстремно стврдна по гаснењето.
- Температура: 880–930°C. Доследната контрола на температурата е од витално значење за униформна длабочина на куќиштето.
- Атмосфера: Атмосфера богата со јаглерод, обично ендотермен гас збогатен со јаглеводород како метан или пропан. Јаглеродниот потенцијал мора внимателно да се контролира.
- Јаглероден потенцијал: Одржувајте на 0,8–1,0% за да се постигне оптимална површинска концентрација на јаглерод за максимална тврдост без формирање прекумерни карбиди.
- Време: Се одредува според посакуваната длабочина на случајот. Дифузијата зависи од времето. На пример:
- За длабочина на куќиштето од 1,0 mm: Приближно 8–10 часа.
- За длабочина на куќиштето од 1,5 мм: Пропорционално подолго време.
- Спецификација на длабочина: За ланци за тешки услови, потребна е значителна длабочина на куќиштето.
- Правило: Производителите често наведуваат минимална длабочина на карбурирање од 0,1 пати од дијаметарот на шипката до 0,21 пати од дијаметарот на шипката.
- Апсолутна длабочина: Типично се движи од 0,5 mm до 2,0 mm, при што 1,0–1,5 mm е вообичаена за апликации со згура и цемент.
Чекор 3: Гаснење
- Намена: Да се трансформира површинскиот слој со висока содржина на јаглерод во тврда, мартензитна структура отпорна на абење.
- Средна: Маслото е претпочитаното средство за гаснење за овие легирани челици. Гасењето со масло обезбедува доволно брза стапка на ладење за да се постигне висока тврдост, а воедно да се минимизира ризикот од дисторзија и пукање поврзани со гаснењето со вода.
- Температура: За порамномерно ладење често се користи претходно загреано масло на 60–80°C.
Чекор 4: Калење
- Намена: Да се ослободат внатрешните напрегања предизвикани од гаснењето, да се намали кршливоста и да се постигне конечна рамнотежа помеѓу тврдоста и жилавоста.
- Температура и време:
- За максимална површинска тврдост (на пр., 58-62 HRC), темпирајте на ниска температура од 150–200°C во тек на 1-2 часа.
- Доколку е потребна малку помала тврдост, но поголема жилавост, може да се користи температура на калење од 400–450°C.
Чекор 5: Пост-третман (опционално, но препорачано)
- Печење со шрафцигер: Овој процес ја бомбардира површината на ланецот со мали сферични медиуми, предизвикувајќи преостанати компресивни напрегања. Ова значително ја подобрува отпорноста на замор, што е клучно за ланците подложени на повеќекратно циклично оптоварување.
Мерење на длабочината на кутијата
Ова е најкритичниот тест за да се осигури дека карбуризираниот слој е доволно длабок за да издржи абење без куќиштето да се сруши под оптоварување.
- Ефективна длабочина на куќиштето: Ова се дефинира како нормално растојание од површината до точка каде што тврдоста паѓа на специфична вредност, обично 550 HV (или 52 HRC).
- Постапка: Пресек од синџир се полира, се гравира (често со нитал) и се испитува под микроскоп. Се прават вдлабнувања на микротврдоста за да се одреди точната длабочина на која тврдоста паѓа на 550 HV.
- Критериуми за прифаќање: Измерената ефективна длабочина на куќиштето мора да ја исполнува минималната одредена вредност (на пр., ≥1,0 mm или според правилото „0,1 x дијаметар“) и да биде униформна околу обемот на врската.
Металуршка анализа
- Микроструктура: Металуршки микроскоп се користи за испитување на гравираниот пресек. Целта е да се потврди ситнозрнест, мартензитен случај со постепен премин кон цврста структура на јадрото. Не треба да има значајна мрежа од карбиди на граничните зрна, што може да предизвика кршливост.
Механичко тестирање
- Сила на кинење: Синџирите на примероци се влечат до уништување во машина за тестирање на истегнување за да се потврди дека го исполнуваат или го надминуваат минималното оптоварување на кинење утврдено со стандарди како DIN 764 или DIN 766 за соодветната класа (на пр., класа 2 или 3).
Време на објавување: 23 март 2026 година
