1. Материјални аспекти
1. Легуриран челик со висока цврстина: Типично се користи челик со висока содржина на јаглерод (на пр., 4140, 42CrMo4) или легирани челици (на пр., 30Mn5) залетни лентииздржливост и отпорност на абење.
2. Тврдина и жилавост: Стврднување со обвивка (на пр., карбурирање) за површинска тврдост, особено врвови на шипки за летечки ленти (55-60 HRC) со жилаво јадро. Гасење и калење за да се балансира цврстината и флексибилноста.
3. Отпорност на абење: Адитивите како хром или бор ја зголемуваат отпорноста на абење од абење на јаглен/карпи.
4. Отпорност на корозија: Облоги (на пр., поцинкување) или варијанти на не'рѓосувачки челик во корозивни средини.
5. Заварливост: Варијанти со ниска емисија на јаглерод или термички третмани пред/по заварувањето за да се спречи кршливост.
2. Процес на ковање
1. Метод: Ковање со затворен калап за усогласување на протокот на зрната, подобрување на структурниот интегритет. Ковање со преса за прецизност во сложени форми.
2. Загревање: Заготовки загреани на 1100–1200°C (за челик) за да се обезбеди податливост.
3. Третман по ковање:
4. Нормализирање за ублажување на стресот.
5. Гасење (масло/вода) и калење (300–600°C) за посакувана тврдост.
6. Машинска обработка: CNC обработка за прецизни толеранции (±0,1 mm).
7. Подобрување на површината: Пескарење со шрафцигер за предизвикување на компресивен стрес и намалување на заморот.
3. Инспекција и тестирање
1. Визуелни и димензионални проверки: Проверете за пукнатини/дефекти; користете калипери/CMM за критични димензии (дебелина, порамнување на дупките).
2. Тестирање на тврдост: Rockwell C скала за површина, Brinell за јадро.
3. NDT: Инспекција на магнетни честички (MPI) за површински недостатоци; Ултразвучно тестирање (UT) за внатрешни дефекти.
4. Тестирање на оптоварување (доколку е применливо): Применете 1,5x оперативно оптоварување за да се потврди интегритетот.
5. Тестирање на истегнување: со купон од ист материјал и процес на ковање и термичка обработка со летечки прачки, предмет на тест за истегнување на примерокот и/или тест на удар.
6. Металуршка анализа: Микроскопија за проверка на структурата на зрната и фазниот состав.
7. Сертификација: Усогласеност со стандардите ISO 9001/14001 или ASTM.
4. Клучни точки на склопување со рударски ланци и запчаници
1. Порамнување: Користете алатки за ласерско порамнување за да се осигурате дека отстапувањето е <0,5 mm/m; нерамномерното порамнување предизвикува нерамномерно абење на запчаниците.
2. Затегнување: Оптималносинџир со кружни врскизатегнување (на пр., издолжување од 1–2%) за да се спречи лизгање или прекумерен стрес.
3. Подмачкување: Нанесете маст под висок притисок за да го намалите триењето и да спречите триење.
4. Ангажман на Sprocket: Совпаѓањезапчаникпрофилот на забот (на пр., DIN 8187/8188) во однос на наклонот на ланецот за рударство; проверете дали има абење (>10% проретчување на забите бара замена).
5. Прицврстување: Завртките се прицврстени според спецификациите на производителот (на пр., 250–300 Nm за завртки M20) со соединенија за заклучување на навојот.
6. Проверки пред склопување: Заменете ги истрошените запчаници/алките за рударски ланец; осигурајте се дека растојанието помеѓу летвите на шипките одговара на дизајнот на транспортерот.
7. Тестирање по склопувањето: Работете под оптоварување (2–4 часа) за да проверите за абнормални вибрации/бучава.
8. Фактори на животната средина: Запечатете ги споевите од навлегување на јагленова прашина/влага.
9. Мониторинг: Инсталирајте IoT сензори за следење во реално време на затегнатоста, температурата и абењето.
5. Одржување и обука
1. Обука на персоналот: Нагласете го правилното ракување, процедурите за вртежен момент и техниките на усогласување.
2. Предвидувачко одржување: Редовни термографски скенирања и анализа на вибрации за спречување на дефекти.
Со справување со овие фактори,летни лентиможе да ја максимизира ефикасноста на AFC/BSL, да го намали времето на застој и да го продолжи работниот век во тешки услови за рударство.
Време на објавување: 04.03.2025
