Вести - Материјали и тврдост на транспортерски ланец за стругање згура (ланец со кружни врски)

Засинџири со тркалезни алкишто се користат во транспортерите за стругалка на згура, челичните материјали мора да поседуваат исклучителна цврстина, отпорност на абење и способност да издржат високи температури и абразивни средини.

И 17CrNiMo6 и 23MnNiMoCr54 се висококвалитетни легирани челици кои најчесто се користат за тешки услови на работа, како што се синџири со кружни алки во транспортери за стругање згура. Овие челици се познати по нивната одлична цврстина, жилавост и отпорност на абење, особено кога се подложени на стврднување во куќиште со карбурирање. Подолу е даден детален водич за термичка обработка и карбурирање за овие материјали:

17CrNiMo6 (1,6587)

Ова е легиран челик од хром-никел-молибден со одлична цврстина на јадрото и површинска тврдост по карбурирањето. Широко се користи во запчаници, ланци и други компоненти на кои им е потребна висока отпорност на абење.

Термичка обработка за 17CrNiMo6

1. Нормализирање (опционално):

- Намена: Ја рафинира структурата на зрната и ја подобрува можноста за обработка.

- Температура: 880–920°C.

- Ладење: Воздушно ладење.

2. Карбурирање:

- Намена: Зголемува содржината на јаглерод на површината за да се создаде тврд слој отпорен на абење.

- Температура: 880–930°C.

- Атмосфера: Средина богата со јаглерод (на пр., гасно карбурирање со ендотермен гас или течно карбурирање).

- Време: Зависи од посакуваната длабочина на кутијата (обично 0,5–2,0 mm). На пример:

- Длабочина на кутијата од 0,5 mm: ~4–6 часа.

- Длабочина на куќиштето од 1,0 mm: ~8–10 часа.

- Јаглероден потенцијал: 0,8–1,0% (за да се постигне висока површинска содржина на јаглерод).

3. Гаснење:

- Намена: Го трансформира површинскиот слој со висока содржина на јаглерод во тврд мартензит.

- Температура: Веднаш по карбурирањето, калете во масло (на пр., на 60–80°C).

- Стапка на ладење: Контролирана за да се избегне дисторзија.

4. Калење:

- Намена: Ја намалува кршливоста и ја подобрува цврстината.

- Температура: 150–200°C (за висока тврдост) или 400–450°C (за подобра цврстина).

- Време: 1-2 часа.

5. Конечна тврдост:

- Тврдост на површината: 58–62 HRC.

- Тврдост на јадрото: 30–40 HRC.

23MnNiMoCr54 (1.7131)

Ова е легиран челик од манган-никел-молибден-хром со одлична стврдливост и цврстина. Често се користи во компоненти на кои им е потребна висока цврстина и отпорност на абење.

Термичка обработка за 23MnNiMoCr54

1. Нормализирање (опционално):

- Намена: Ја подобрува униформноста и машинската обработка.

- Температура: 870–910°C.

- Ладење: Воздушно ладење.

2. Карбурирање:

- Намена: Создава површински слој со висока содржина на јаглерод за отпорност на абење.

- Температура: 880–930°C.

- Атмосфера: Средина богата со јаглерод (на пр., гас или течност карбурирање).

- Време: Зависи од саканата длабочина на куќиштето (слично на 17CrNiMo6).

- Јаглероден потенцијал: 0,8–1,0%.

3. Гаснење:

- Намена: Го стврднува површинскиот слој.

- Температура: Гасете во масло (на пр., на 60–80°C).

- Стапка на ладење: Контролирана за минимизирање на дисторзијата.

4. Калење:

- Намена: Ги балансира тврдоста и цврстината.

- Температура: 150–200°C (за висока тврдост) или 400–450°C (за подобра цврстина).

- Време: 1-2 часа.

5. Конечна тврдост:

- Тврдост на површината: 58–62 HRC.

- Тврдост на јадрото: 30–40 HRC.

Клучни параметри за карбурирање

- Длабочина на куќиштето: Типично 0,5–2,0 mm, во зависност од намената. За синџири за стругање згура, честопати е соодветна длабочина на куќиштето од 1,0–1,5 mm.

- Содржина на површински јаглерод: 0,8–1,0% за да се обезбеди висока тврдост.

- Средство за калење: За овие челици се претпочита масло за да се избегне пукање и дисторзија.

- Калење: Пониските температури на калење (150–200°C) се користат за максимална тврдост, додека повисоките температури (400–450°C) ја подобруваат цврстината.

Предности на карбурирање за 17CrNiMo6 и 23MnNiMoCr54

1. Висока површинска тврдост: Постигнува 58–62 HRC, обезбедувајќи одлична отпорност на абење.

2. Цврсто јадро: Одржува еластично јадро (30–40 HRC) за да издржи удари и замор.

3. Издржливост: Идеална за сурови средини како ракување со згура, каде што абразијата и ударот се вообичаени.

4. Контролирана длабочина на куќиштето: Овозможува прилагодување врз основа на специфичната апликација.

Размислувања по третманот

1. Пробивање со шрафцигер:

- Ја подобрува отпорноста на замор со предизвикување на компресивни напрегања на површината.

2. Завршна обработка на површината:

- Може да се изврши брусење или полирање за да се постигне посакуваната завршна обработка на површината и димензионална точност.

3. Контрола на квалитет:

- Извршете тестирање на тврдоста (на пр., Rockwell C) и микроструктурна анализа за да се обезбеди соодветна длабочина на куќиштето и тврдост.

Тестирањето на тврдоста е клучен чекор во обезбедувањето на квалитетот и перформансите на синџирите со кружни алки направени од материјали како 17CrNiMo6 и 23MnNiMoCr54, особено по карбурирање и термичка обработка. Подолу е даден сеопфатен водич и препораки за тестирање на тврдоста на синџирите со кружни алки:

Важноста на тестирањето на тврдост

1. Тврдост на површината: Обезбедува карбуризираниот слој од ланецот да ја постигне посакуваната отпорност на абење.

2. Тврдост на јадрото: Ја потврдува цврстината и еластичноста на материјалот на јадрото на ланецот.

3. Контрола на квалитет: Потврдува дека процесот на термичка обработка е правилно извршен.

4. Доследност: Обезбедува униформност низ сите алки на ланецот.

Методи за тестирање на тврдоста на кружниот синџир

За карбуризирани ланци, најчесто се користат следниве методи за тестирање на тврдост:

1. Тест за тврдост по Роквел (HRC)

- Намена: Мерење на површинската тврдост на карбуризираниот слој.

- Скала: Rockwell C (HRC) се користи за материјали со висока тврдост.

- Постапка:

- Дијамантски конусен вовлекувач е притиснат во површината на ланецот под големо оптоварување.

- Длабочината на пенетрација се мери и се претвора во вредност на тврдост.

- Апликации:

- Идеално за мерење на површинска тврдост (58–62 HRC за карбуризирани слоеви).

- Опрема: Роквелов тестер на тврдост.

2. Викерсов тест за тврдост (HV)

- Намена: Мери тврдост на специфични точки, вклучувајќи го куќиштето и јадрото.

- Скала: Викерсова тврдост (HV).

- Постапка:

- Во материјалот се вметнува дијамантски пирамидален вдлабнувач.

- Дијагоналната должина на вдлабнатината се мери и се претвора во тврдост.

- Апликации:

- Погодно за мерење на градиенти на тврдост од површината до јадрото.

- Опрема: Викерсов тестер на тврдост.

3. Тест за микротврдост

- Намена: Мери тврдост на микроскопско ниво, често се користи за проценка на профилот на тврдост низ целото куќиште и јадро.

- Скала: Викерс (HV) или Кнуп (HK).

- Постапка:

- Мал вдлабнувач се користи за правење микровдлабнувања.

- Тврдоста се пресметува врз основа на големината на вдлабнатината.

- Апликации:

- Се користи за одредување на градиентот на тврдоста и ефективната длабочина на куќиштето.

- Опрема: Тестер на микротврдост.

4. Тест на тврдост по Бринел (HBW)

- Намена: Мери тврдост на јадрото.

- Скала: Бринелова тврдост (HBW).

- Постапка:

- Топче од волфрам карбид се притиска во материјалот под одредено оптоварување.

- Дијаметарот на вдлабнатината се мери и се претвора во тврдост.

- Апликации:

- Погодно за мерење на тврдост на јадрото (еквивалент од 30–40 HRC).

- Опрема: Бринелов тестер на тврдост.

Постапка за тестирање на тврдост за карбурирани ланци

1. Тестирање на тврдоста на површината:

- Користете ја скалата Rockwell C (HRC) за мерење на тврдоста на карбуризираниот слој.

- Тестирајте повеќе точки на површината на алките на ланецот за да обезбедите униформност.

- Очекувана тврдост: 58–62 HRC.

2. Тестирање на тврдоста на јадрото:

- Користете ја скалата Rockwell C (HRC) или Brinell (HBW) за мерење на тврдоста на материјалот од јадрото.

- Тестирајте го јадрото со сечење на пресек од алка од синџир и мерење на тврдоста во центарот.

- Очекувана тврдост: 30–40 HRC.

3. Тестирање на профилот на тврдост:

- Користете го Викерсовиот (HV) тест или тестот за микротврдост за да го процените градиентот на тврдоста од површината кон јадрото.

- Подгответе пресек на алката од ланецот и правете вдлабнатини во редовни интервали (на пр., на секои 0,1 мм).

- Нацртајте ги вредностите на тврдоста за да ја одредите ефективната длабочина на куќиштето (обично каде што тврдоста паѓа на 550 HV или 52 HRC).

Препорачани вредности на тврдост за транспортерски ланец за стругалка на згура

- Тврдост на површината: 58–62 HRC (по карбурирање и гаснење).

- Тврдост на јадрото: 30–40 HRC (по калење).

- Ефективна длабочина на куќиштето: Длабочината на која тврдоста паѓа на 550 HV или 52 HRC (обично 0,5–2,0 mm, во зависност од барањата).

Вредности на тврдост за транспортерски ланец за стругалка на згура

Тестирање на тврдост на синџир со кружни врски 01

Контрола на квалитет и стандарди

1. Фреквенција на тестирање:

- Извршете тестирање на тврдоста на репрезентативен примерок од ланци од секоја серија.

- Тестирајте повеќе линкови за да обезбедите конзистентност.

2. Стандарди:

- Следете ги меѓународните стандарди за тестирање на тврдост, како што се: ISO 6508

Дополнителни препораки за тестирање на тврдоста на кружниот ланец

1. Ултразвучно тестирање на тврдост

- Намена: Недеструктивен метод за мерење на површинската тврдост.

- Постапка:

- Користи ултразвучна сонда за мерење на тврдоста врз основа на контактната импеданса.

- Апликации:

- Корисно за тестирање на завршени ланци без нивно оштетување.

- Опрема: Ултразвучен тестер на тврдост.

2. Мерење на длабочината на кутијата

- Намена: Ја одредува длабочината на слојот зацврстен со алка во ланецот.

- Методи:

- Тестирање на микротврдост: Мерење на тврдоста на различни длабочини за да се идентификува ефективната длабочина на куќиштето (каде тврдоста паѓа на 550 HV или 52 HRC).

- Металографска анализа: Испитува пресек под микроскоп за визуелно да се процени длабочината на куќиштето.

- Постапка:

- Исечете пресек од алката на ланецот.

- Полирај и гравирај го примерокот за да ја откриеш микроструктурата.

- Измерете ја длабочината на стврднатиот слој.

Работен тек за тестирање на тврдост

Еве еден чекор-по-чекор работен тек за тестирање на тврдоста на карбуризираните ланци:

1. Подготовка на примерокот:

- Изберете репрезентативна алка во синџирот од серијата.

- Исчистете ја површината за да отстраните евентуални нечистотии или бигор.

- За тестирање на тврдоста на јадрото и профилот на тврдост, исечете пресек од врската.

2. Тестирање на тврдоста на површината:

- Користете Rockwell тестер на тврдост (HRC скала) за мерење на површинската тврдост.

- Направете повеќе мерења на различни локации на врската за да обезбедите униформност.

3. Тестирање на тврдост на јадрото:

- Користете Rockwell тестер на тврдост (HRC скала) или Brinell тестер на тврдост (HBW скала) за да ја измерите тврдоста на јадрото.

- Тестирајте го центарот на пресечената врска.

4. Тестирање на профилот на тврдост:

- Користете Викерсов или микротестер на тврдост за мерење на тврдоста во редовни интервали од површината до јадрото.

- Нацртајте ги вредностите на тврдоста за да ја одредите ефективната длабочина на куќиштето.

5. Документација и анализа:

- Запишете ги сите вредности на тврдоста и мерењата на длабочината на куќиштето.

- Споредете ги резултатите со наведените барања (на пр., површинска тврдост од 58–62 HRC, тврдост на јадрото од 30–40 HRC и длабочина на куќиштето од 0,5–2,0 mm).

- Идентификувајте ги сите отстапувања и преземете корективни мерки доколку е потребно.

Заеднички предизвици и решенија

1. Неконзистентна тврдост:

- Причина: Нерамномерно карбурирање или гаснење.

- Решение: Обезбедете униформна температура и јаглероден потенцијал за време на карбурирањето и соодветно мешање за време на гаснењето.

2. Ниска површинска тврдост:

- Причина: Недоволна содржина на јаглерод или неправилно гаснење.

- Решение: Проверете го јаглеродниот потенцијал за време на карбурирањето и осигурајте се дека параметрите за гаснење се соодветни (на пр., температура на маслото и брзина на ладење).

3. Прекумерна длабочина на кутијата:

- Причина: Продолжено време на карбурирање или висока температура на карбурирање.

- Решение: Оптимизирајте го времето и температурата на карбурирање врз основа на посакуваната длабочина на куќиштето.

4. Дисторзија за време на гаснење:

- Причина: Брзо или нерамномерно ладење.

- Решение: Користете контролирани методи на гаснење (на пр., гаснење со масло со мешање) и разгледајте третмани за ублажување на стресот.

Стандарди и референци

- ISO 6508: Тест на тврдост по Роквел.

- ISO 6507: Викерсов тест на тврдост.

- ISO 6506: Тест на тврдост по Бринел.

- ASTM E18: Стандардни методи за тестирање на тврдост по Роквел.

- ASTM E384: Стандарден метод за тестирање на тврдост според микроиндентација.

Конечни препораки

1. Редовна калибрација:

- Редовно калибрирајте ја опремата за тестирање на тврдоста користејќи сертифицирани референтни блокови за да се обезбеди точност.

2. Обука:

- Осигурајте се дека операторите се обучени за соодветни техники за тестирање на тврдост и употреба на опремата.

3. Контрола на квалитет:

- Имплементирајте робустен процес на контрола на квалитетот, вклучувајќи редовно тестирање на тврдоста и документација.

4. Соработка со добавувачи:

- Тесна соработка со добавувачите на материјали и постројките за термичка обработка за да се обезбеди конзистентен квалитет.

Време на објавување: 04.02.2025

Материјали и тврдост на транспортерскиот ланец за стругалка на згура (ланец со кружни врски)

17CrNiMo6 (1,6587)

23MnNiMoCr54 (1.7131)

Клучни параметри за карбурирање

Предности на карбурирање за 17CrNiMo6 и 23MnNiMoCr54

Размислувања по третманот

Важноста на тестирањето на тврдост

Методи за тестирање на тврдоста на кружниот синџир

Постапка за тестирање на тврдост за карбурирани ланци

Препорачани вредности на тврдост за транспортерски ланец за стругалка на згура

Контрола на квалитет и стандарди

Дополнителни препораки за тестирање на тврдоста на кружниот ланец

Работен тек за тестирање на тврдост

Заеднички предизвици и решенија

Стандарди и референци

Конечни препораки

Оставете ја вашата порака: